Le polyuréthane projeté, dans ce cas appliqué à l’isolation thermique des sols, supprime les ponts thermiques tout en assurant au bâtiment (neuf ou rénovation) des liaisons entre les sols et les murs, qui sont étanches à l’air. De plus, la mise en œuvre du polyuréthane projeté est plus rapide que pour tout autre isolant disponible sur le marché.

Alors que la RT 2012 met l’accent sur l’isolation thermique du bâtiment, le procédé d’isolation par polyuréthane projeté devient de plus en plus important sur le marché. Dans le cas d’application sur des sols, le polyuréthane projeté présente de multiples avantages.

Le polyuréthane projeté et l’isolation des sols.

L’isolation thermique des sols par projection de mousse de polyuréthane permet isoler et supprimer les ponts thermiques.  De plus, le produit de polyuréthane projeté de Synthesia pour les sols est un isolant léger et mince.

Pour obtenir l’épaisseur définie par la RT 2012, le polyuréthane projeté est appliqué en couches successives de 2 à 3cm sur le sol. Pour une épaisseur de projection d’environ 5 cm nous obtenons un isolant bien plus léger (2kg/m²) qu’une chape allégée ou un panneau d’isolant et sa chape de ravoirage.

L’isolation de polyuréthane projeté pour des sols coûte, selon les régions, de 5 à 10 euros le m2, moins cher qu’une isolation traditionnelle associée à une chape de ravoirage. En revanche pour les murs, l’isolation de polyuréthane projeté coûte environ 25% de plus qu’une isolation traditionnelle, mais ce surcoût est largement compensé par la durabilité de cette solution dans le temps.

Problèmes de planéité des sols?

La mousse de polyuréthane adhère à tout type de support (bois, pierre, brique, béton) – sauf les supports humides et non stables comme le gravier et le sable – de manière compacte et continue, sans des ponts thermiques. Cela en fait un allié contre les problèmes de planéité typiques du vieillissement des bâtiments: il facilite grandement la phase de ravoirage ou ragréage des sols.

Cela permet au chantier d’avancer plus vite et donc d’économiser du temps d’intervention et de séchage de la chape de ravoirage.

Conditions de mise en œuvre

Si elle n’a pas été correctement projetée, la mousse de polyuréthane peut accuser une déformation excessive après chargement. C’est pourquoi les conditions de mise en œuvre suivantes sont importantes, selon le Centre Scientifique et Technique de la Construction:

• Afin de garantir l’adhérence de la mousse de polyuréthane au plancher porteur, celui-ci doit être propre, sec et il ne doit pas être gras. La température du plancher porteur doit être ni trop basse (> 5 °C) ni trop élevée (< 35 °C).
• La température ambiante lors de l’application de la mousse de polyuréthane doit être suffisamment élevée (> 0 ou 5 °C selon les types de produits).
• Il convient d’utiliser les équipements appropriés (matériel et moyens de protection personnels). Il est pour cela important que les proportions du mélange (généralement 1/1) entre les composants de la mousse de polyuréthanne (polyol et isocyanate) soient respectées et que les travaux soient effectués avec une pression adéquate (± 90 bars) et à une température bien définie (de 30 à 40 °C ou de 40 à 60 °C selon les types de produits).
• La mousse de polyuréthane doit être appliquée en plusieurs couches d’une épaisseur de 3 à 4 cm (± 1 cm). Un temps d’attente d’au moins 5 à 20 minutes doit être respecté entre la mise en œuvre de chaque couche.
• Afin d’éviter que les châssis des fenêtres et les portes ne soient aspergés de polyuréthane, il convient de bien protéger ceux-ci en les recouvrant d’une membrane. Les enduits doivent être protégés jusqu’à une hauteur d’au moins 1 m au-dessus du plancher porteur.

Voulez-vous voir une vidéo d’un cas réel d’application de polyuréthane? Téléchargez-le: